ໃນສາຍການຜະລິດຂອງໄທ, ການຢຸດສາຍການຜະລິດທີ່ເກີດຈາກຄວາມຂັດຂ້ອງສຸກເສີນຂອງອຸປະກອນ ແລະ ການກວດສອບດ້ວຍຕາເປົ່າທີ່ຂຶ້ນກັບຄວາມສາມາດສ່ວນຕົວຂອງພະນັກງານ ຍັງສືບຕໍ່ກົດດັນຜົນກຳໄລຂອງໂຮງງານ. ການບຳລຸງຮັກສາແບບພະຍາກອນລ່ວງໜ້າ (Predictive Maintenance) ແລະ ການກວດສອບດ້ວຍຮູບພາບໂດຍໃຊ້ AI ໄດ້ກ້າວເຂົ້າສູ່ຂັ້ນຕອນການນຳໃຊ້ຕົວຈິງ ໃນຖານະເຄື່ອງມືທີ່ສາມາດແກ້ໄຂສອງສິ່ງທ້າທາຍນີ້ໄດ້ພ້ອມກັນ. ບົດຄວາມນີ້ຈະອະທິບາຍຂັ້ນຕອນທີ່ສາມາດປະຕິບັດໄດ້ຈິງໃນໂຮງງານຂອງໄທ ຕັ້ງແຕ່ການສ້າງໂຄງສ້າງພື້ນຖານ ຫຼື Infrastructure ສຳລັບການເກັບກຳຂໍ້ມູນ Sensor, ການທົດລອງ PoC ຂອງໂມເດລກວດຈັບຄວາມຜິດປົກກະຕິ, ໄປຈົນເຖິງການນຳໃຊ້ການກວດສອບດ້ວຍຮູບພາບ AI ເປັນຂັ້ນໆ. ໂດຍສຸມໃສ່ການຕັ້ງຄ່າທີ່ສາມາດເລີ່ມຕົ້ນໄດ້ຢ່າງນ້ອຍ (Small Start) ເຖິງແມ່ນໃນສະຖານທີ່ທີ່ມີພະນັກງານ IT ໜ້ອຍກໍ່ຕາມ.

ໄທເປັນຖານການຜະລິດຊັ້ນນຳແຫ່ງໜຶ່ງໃນອາຊີຕາເວັນອອກສ່ຽງໃຕ້ ແຕ່ກຳລັງປະເຊີນໜ້າກັບຄວາມກົດດັນສາມດ້ານພ້ອມກັນ ໄດ້ແກ່ ການສູງອາຍຸຂອງຊ່າງເຕັກນິກທີ່ມີຄວາມຊຳນານ, ຄ່າແຮງງານທີ່ສູງຂຶ້ນ, ແລະ ການແຂ່ງຂັນລະດັບໂລກທີ່ຮຸນແຮງຂຶ້ນ. ບົດຄວາມນີ້ຈະສະຫຼຸບໃຫ້ເຫັນເຖິງສະພາບຫຼັງທີ່ການນຳໃຊ້ AI ກຳລັງປ່ຽນຈາກ "ມີກໍ່ດີ" ໄປສູ່ "ຖ້າບໍ່ມີກໍ່ສູ້ບໍ່ໄດ້" ໂດຍພິຈາລະນາທັງດ້ານສິ່ງທ້າທາຍ ແລະ ດ້ານນະໂຍບາຍ.

ການເກົ່າຊຸດຂອງອຸປະກອນ ແລະ ການເສຍຫາຍສຸກເສີນ ແມ່ນບັນຫາທີ່ຮ້າຍແຮງທີ່ສຸດໃນໂຮງງານຂອງໄທ. ສຳລັບສາຍການຜະລິດທີ່ດຳເນີນງານມາຮອດ 10 ປີ ຫຼື ຫຼາຍກວ່ານັ້ນ, ການຄາດເດົາການເສື່ອມສະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນຍັງຂຶ້ນກັບປະສົບການສ່ວນຕົວຂອງຜູ້ຮັບຜິດຊອບດ້ານການບຳລຸງຮັກສາ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ Downtime ທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ກົດດັນຕໍ່ຜະລິດຕະພາບ.

ສິ່ງທ້າທາຍອີກຢ່າງໜຶ່ງຄື ການຕ້ອງອາໄສຄົນສະເພາະໃນການກວດສອບຄຸນນະພາບ. ການກວດສອບດ້ວຍສາຍຕາຂຶ້ນກັບລະດັບຄວາມຊຳນານຂອງຜູ້ກວດສອບ, ແຕ່ໃນອຸດສາຫະກຳການຜະລິດຂອງໄທ ກຳລັງຄົນຂາດແຄນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ແລະ ປະກົດການທີ່ອັດຕາການຮົ່ວໄຫຼຂອງສິນຄ້າບົກຜ່ອງເພີ່ມສູງຂຶ້ນທັນທີຫຼັງຈາກການປ່ຽນຜູ້ກວດສອບໃໝ່ ກໍ່ບໍ່ແມ່ນເລື່ອງແປກ.

ນອກຈາກນັ້ນ, ຄວາມແຕກແຍກຂອງຂໍ້ມູນ ກໍ່ເປັນສິ່ງທີ່ບໍ່ຄວນມອງຂ້າມ. ໂຮງງານຈຳນວນຫຼາຍເກັບຮັກສາບັນທຶກຈາກ Sensor ການສັ່ນສະເທືອນ, ບັນທຶກຄຸນນະພາບ, ແລະ ປະຫວັດການບຳລຸງຮັກສາໄວ້ໃນລະບົບທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ເຖິງແມ່ນຈະຕ້ອງການວິເຄາະຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງສະພາບຂອງອຸປະກອນ ແລະ ຄຸນນະພາບ, ກໍ່ຍັງຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ປຽບທຽບຂໍ້ມູນດ້ວຍມືຢູ່ດີ, ແລະ ໃນຄວາມເປັນຈິງ ກໍ່ມີຫຼາຍກໍລະນີທີ່ບໍ່ໄດ້ດຳເນີນການດັ່ງກ່າວ.

ສິ່ງທ້າທາຍເຫຼົ່ານີ້ທັງໝົດ ລ້ວນເກີດຈາກໂຄງສ້າງທີ່ຕ້ອງອາໄສ "ປະສົບການຂອງຄົນ ແລະ ການເຮັດດ້ວຍມື". AI ແມ່ນເຄື່ອງມືທີ່ໃຊ້ງານໄດ້ຈິງ ເພື່ອປ່ຽນແປງໂຄງສ້າງການອາໄສພຶ່ງພານີ້.

ລັດຖະບານໄທໄດ້ຊຸກຍູ້ການຫັນເປັນດິຈິຕອລຂອງອຸດສາຫະກຳການຜະລິດໃຫ້ເປັນຍຸດທະສາດແຫ່ງຊາດ ພາຍໃຕ້ນະໂຍບາຍ "Thailand 4.0" ໂດຍມີ**ລະເບີຍງເສດຖະກິດພາກຕາເວັນອອກ（EEC: Eastern Economic Corridor）**ເປັນແກນຫຼັກ.

ໃນແຜນການ EEC ປີ 2022–2026 ໄດ້ຕັ້ງເປົ້າໝາຍດຶງດູດການລົງທຶນໃນອຸດສາຫະກຳບຸລິມະສິດ ເຊັ່ນ: ດິຈິຕອລ, ອຸປະກອນອີເລັກໂທຣນິກ, ຍານຍົນ ແລະ BCG（ຊີວະ-ວົງຈອນ-ສີຂຽວ）ໃນລະດັບປະມານ 2.2 ລ້ານລ້ານບາດ. ໃນ 5 ປີທຳອິດຫຼັງຈາກ EEC ສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນ ໄດ້ດຶງດູດການລົງທຶນໂດຍກົງຈາກຕ່າງປະເທດໄດ້ປະມານ 1.92 ລ້ານລ້ານບາດ ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າແຜນການດຳເນີນໄປຢ່າງໝັ້ນຄົງ.

ພາຍໃຕ້ກອບນະໂຍບາຍນີ້ ວິສາຫະກິດທີ່ນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີ AI ແລະ IoT ຈະໄດ້ຮັບສິດທິປະໂຫຍດທາງດ້ານພາສີ ແລະ ການສະໜັບສະໜູນໂຄງສ້າງພື້ນຖານ ຫຼື Infrastructure. ມາດຕະການສົ່ງເສີມການລົງທຶນໂຮງງານອັດສະລິຍະຂອງ BOI（ຄະນະກຳມະການສົ່ງເສີມການລົງທຶນໄທ）ອາດໃຫ້ສິດທິປະໂຫຍດລວມທັງການຍົກເວັ້ນພາສີນິຕິບຸກຄົນ ສຳລັບໂຄງການປັບປຸງປະສິດທິພາບການຜະລິດໂດຍໃຊ້ AI ແລະ IoT（ເງື່ອນໄຂສະເພາະໃຫ້ກວດສອບຈາກການແຈ້ງການລ່າສຸດຂອງ BOI）.

ກ່າວໄດ້ວ່າ ການນຳໃຊ້ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາ ແລະ ການກວດກາດ້ວຍຮູບພາບ AI ບໍ່ພຽງແຕ່ເປັນການເພີ່ມປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງເປັນຊ່ວງເວລາທີ່ສາມາດໃຊ້ປະໂຫຍດຈາກກະແສລົມທີ່ເອື້ອອຳນວຍດ້ານນະໂຍບາຍອີກດ້ວຍ. ສຳລັບພາບລວມຂອງການເລີ່ມຕົ້ນນຳໃຊ້ AI ໃນໄທ ກະລຸນາອ່ານ "ວິທີທີ່ວິສາຫະກິດໄທນຳໃຊ້ AI ໃນການດຳເນີນທຸລະກິດ" ປະກອບດ້ວຍ.

ການບຳລຸງຮັກສາແບບທຳນາຍ (Predictive Maintenance) ແມ່ນວິທີການທີ່ AI ກວດຈັບສັນຍານຂອງການເສື່ອມສະພາບ ຫຼື ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງອຸປະກອນໂດຍອີງໃສ່ຂໍ້ມູນ Sensor ແລ້ວດຳເນີນການບຳລຸງຮັກສາໃນເວລາທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ. ເມື່ອທຽບກັບການບຳລຸງຮັກສາຫຼັງເກີດເຫດ (ສ້ອມແປງຫຼັງຈາກເສຍຫາຍ) ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາຕາມໄລຍະເວລາ (ປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນຕາມກຳນົດ) ແລ້ວ, ວິທີນີ້ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນ Downtime ແລະ ເພີ່ມປະສິດທິພາບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການບຳລຸງຮັກສາໄດ້ໃນເວລາດຽວກັນ. ຂໍ້ຕໍ່ໄປນີ້ຈະອະທິບາຍຂັ້ນຕອນການນຳໃຊ້ 3 ຂັ້ນຕອນ.

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງໂມເດລ AI ເຊື່ອມໂຍງໂດຍກົງກັບຄຸນນະພາບ ແລະ ປະລິມານຂໍ້ມູນ. ຂັ້ນຕອນທຳອິດຄືການສ້າງໂຄງສ້າງພື້ນຖານ ຫຼື Infrastructure ທີ່ສາມາດດຶງຂໍ້ມູນຈາກອຸປະກອນເປົ້າໝາຍໄດ້ຢ່າງໝັ້ນຄົງ.

ເກນການຄັດເລືອກອຸປະກອນເປົ້າໝາຍ

ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີກັບທຸກສາຍການຜະລິດ. ໃຫ້ກຳນົດລຳດັບຄວາມສຳຄັນຕາມເກນດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້.

• ອຸປະກອນທີ່ເກີດຄວາມຂັດຂ້ອງເລື້ອຍໆ — ອ້າງອີງຈາກບັນທຶກ Downtime ໃນ 1 ປີທີ່ຜ່ານມາ ເພື່ອລະບຸອຸປະກອນທີ່ຢຸດທຳງານຫຼາຍຄັ້ງ
• ອຸປະກອນທີ່ສ້າງຜົນກະທົບຮ້າຍແຮງເມື່ອເກີດຄວາມຂັດຂ້ອງ — ອຸປະກອນທີ່ຢູ່ຕົ້ນສາຍການຜະລິດ ຫຼື ຂັ້ນຕອນ Bottleneck ຫາກຢຸດທຳງານພຽງຄັ້ງດຽວກໍ່ຈະສົ່ງຜົນກະທົບໄປທົ່ວທັງລະບົບ
• ອຸປະກອນທີ່ຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີຢູ່ແລ້ວ — ສາມາດຫຼີກລ່ຽງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີໃໝ່ ແລະ ຊ່ວຍຫຼຸດການລົງທຶນໃນໄລຍະເລີ່ມຕົ້ນຂອງ PoC

ປະເພດຂໍ້ມູນທີ່ຄວນເກັບກຳ

ຈຸດສຳຄັນດ້ານການປະຕິບັດໃນການເກັບກຳຂໍ້ມູນ

ວິທີທີ່ເປັນຈິງທີ່ສຸດໃນການຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນເພີ່ມເຕີມ ຄືການດຶງຂໍ້ມູນຈາກ PLC (Programmable Logic Controller) ທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ ຜ່ານ OPC-UA ຫຼື Modbus. ສຳລັບອຸປະກອນລຸ້ນເກົ່າທີ່ PLC ບໍ່ມີຟັງຊັນສົ່ງອອກຂໍ້ມູນ ສາມາດເສີມດ້ວຍ IoT Gateway ທີ່ຕິດຕັ້ງຕາມຫຼັງໄດ້.

ສຳລັບບ່ອນຈັດເກັບຂໍ້ມູນ ແນະນຳໃຫ້ໃຊ້ໂຄງສ້າງທີ່ສະສົມຂໍ້ມູນໄວ້ທີ່ Edge Server ກ່ອນ ແລ້ວຈຶ່ງໂອນເປັນ Batch ໄປຍັງ Cloud. ເນື່ອງຈາກໂຮງງານໃນປະເທດໄທຫຼາຍແຫ່ງມີຂໍ້ຈຳກັດດ້ານແບນວິດເຄືອຂ່າຍ ດັ່ງນັ້ນການຝັງລະບົບບີບອັດຂໍ້ມູນ ແລະ ການປະມວນຜົນລ່ວງໜ້າຢູ່ຝັ່ງ Edge ໄວ້ລ່ວງໜ້າຈະຊ່ວຍໃຫ້ທຸກຢ່າງດຳເນີນໄດ້ຢ່າງລາບລື່ນ.

ເມື່ອໂຄງສ້າງພື້ນຖານ ຫຼື Infrastructure ການເກັບກຳຂໍ້ມູນມີຄວາມໝັ້ນຄົງແລ້ວ, ກໍ່ຈະເຂົ້າສູ່ຂັ້ນຕອນການສ້າງໂມເດລກວດຈັບຄວາມຜິດປົກກະຕິ. ສິ່ງສຳຄັນໃນຂັ້ນຕອນນີ້ຄື ຢ່າພະຍາຍາມໃຫ້ສົມບູນແບບຕັ້ງແຕ່ຕົ້ນ.

ແນວທາງການເລືອກໂມເດລ

ໂມເດລ AI ສຳລັບການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາລ່ວງໜ້າ (Predictive Maintenance) ມີ 2 ວິທີການຫຼັກ:

ໃນຊ່ວງເລີ່ມຕົ້ນຂອງ PoC ແນະນຳໃຫ້ ເລີ່ມຈາກວິທີການອີງໃສ່ສະຖິຕິ. ພຽງແຕ່ໃຊ້ Moving Average ແລະ ຄ່າເບ່ຍງ່ຽງມາດຕະຖານຂອງຂໍ້ມູນການສັ່ນສະເທືອນ, ກໍ່ມີຫຼາຍກໍລະນີທີ່ສາມາດກວດພົບສັນຍານຂອງຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງ Bearing ໄດ້ລ່ວງໜ້າ. ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຮີບຮ້ອນ "ຢາກໄດ້ໂມເດລທີ່ກ້າວໜ້າກວ່ານີ້" — ການສ້າງ Baseline ດ້ວຍວິທີສະຖິຕິກ່ອນ, ແລ້ວຄ່ອຍໆຍ້າຍໄປໃຊ້ Machine Learning ເມື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງຍັງບໍ່ພຽງພໍ, ຖືເປັນວິທີການທີ່ໜ້າເຊື່ອຖືກວ່າ.

ການອອກແບບ PoC

ສຳລັບລາຍລະອຽດຂອງການດຳເນີນ PoC, ກະລຸນາອ້າງອີງ "ການພັດທະນາ PoC ແມ່ນຫຍັງ? ຕັ້ງແຕ່ພື້ນຖານການພິສູດແນວຄວາມຄິດ ຈົນເຖິງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ ແລະ ວິທີດຳເນີນການ" ດ້ວຍ.

ຫຼັງຈາກທີ່ PoC ຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງແລ້ວ, ໃຫ້ດຳເນີນການຂະຫຍາຍໄປສູ່ສາຍການຜະລິດຕົວຈິງ. ຈຸດສຳຄັນໃນຂັ້ນຕອນນີ້ຄື ຢ່ານຳໃຊ້ກັບທຸກສາຍການຜະລິດພ້ອມກັນໃນຄັ້ງດຽວ

ວິທີດຳເນີນການຂະຫຍາຍເປັນຂັ້ນຕອນ

1. Pilot Line (1〜2 ສາຍ) — ນຳໃຊ້ Model ດຽວກັນກັບ PoC ກັບອຸປະກອນການຜະລິດຕົວຈິງ, ແລ້ວຕິດຕາມອັດຕາການກວດຈັບຜິດພາດ ແລະ ອັດຕາການຕົກຫຼົ່ນໃນການດຳເນີນງານຕົວຈິງເປັນເວລາ 2〜4 ອາທິດ
2. ການຂະຫຍາຍແນວນອນ ຫຼື Horizontal (ອຸປະກອນປະເພດດຽວກັນ) — ເມື່ອການປັບ Threshold ໃນ Pilot ສຳເລັດແລ້ວ, ໃຫ້ຂະຫຍາຍໄປຍັງອຸປະກອນທີ່ມີຮູບແບບດຽວກັນຕາມລຳດັບ. ໃນກໍລະນີທີ່ຮູບແບບອຸປະກອນດຽວກັນ, ສ່ວນຫຼາຍສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງ Train Model ໃໝ່
3. ການຂະຫຍາຍໄປຍັງອຸປະກອນຕ່າງປະເພດ — ຖ້າຊະນິດຂອງອຸປະກອນແຕກຕ່າງກັນ, ໃຫ້ດຳເນີນວົງຈອນການເກັບຂໍ້ມູນ → ການສ້າງ Model ໃໝ່ອີກຄັ້ງ

KPI ສຳລັບການວັດຜົນ

ຖ້າບໍ່ສາມາດສະແດງຜົນໄດ້ຮັບຈາກການນຳໃຊ້ໃນຮູບແບບຕົວເລກໄດ້, ການໄດ້ຮັບການອະນຸມັດຈາກຜູ້ບໍລິຫານເພື່ອຂະຫຍາຍໃນວົງກວ້າງຈະເປັນເລື່ອງຍາກ. ໃຫ້ກຳນົດ KPI ດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:

ການບຳລຸງຮັກສາແບບພະຍາກອນລ່ວງໜ້ານັ້ນ ບໍ່ໄດ້ຈົບລົງເມື່ອ "ນຳໃຊ້ສຳເລັດ". ເນື່ອງຈາກການກະຈາຍຕົວຂອງຂໍ້ມູນ Sensor ຈະ Drift ໄປຫຼັງຈາກເລີ່ມດຳເນີນງານຕົວຈິງ, ຈຶ່ງຈຳເປັນຕ້ອງອອກແບບການດຳເນີນງານທີ່ມີວົງຈອນການ Train Model ໃໝ່ທຸກໆໄຕຣມາດ.

ຈຸດເຈັບປວດອີກຈຸດໜຶ່ງຂອງສາຍການຜະລິດຄືການກວດສອບຄຸນນະພາບ. ການກວດສອບດ້ວຍຮູບພາບ AI ຊ່ວຍກຳຈັດຄວາມຂຶ້ນກັບບຸກຄົນໃນການກວດສອບດ້ວຍຕາເປົ່າ ແລະ ຍົກລະດັບທັງຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການກວດສອບໄປພ້ອມກັນ. ຕາມລາຍງານຂອງ Google Cloud ລະບຸວ່າ ມີກໍລະນີທີ່ການນຳໃຊ້ Visual Inspection AI ສາມາດເພີ່ມຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ສູງສຸດເຖິງ 10 ເທົ່າ ເມື່ອທຽບກັບວິທີການ Machine Learning ທົ່ວໄປແບບເດີມ. ໃນທີ່ນີ້ ຈະອະທິບາຍຂັ້ນຕອນການຫັນປ່ຽນຈາກການກວດສອບດ້ວຍຕາເປົ່າໄປສູ່ການກວດສອບດ້ວຍ AI ພ້ອມທັງກົນໄກການຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃຫ້ຄົງທີ່.

ເມື່ອຈະປ່ຽນການກວດກາດ້ວຍຕາເປົ່າມາເປັນການກວດກາດ້ວຍ AI ຮູບພາບ ສິ່ງທຳອິດທີ່ຕ້ອງເຮັດຄື ການຈັດໝວດໝູ່ແລະຈັດລຳດັບຄວາມສຳຄັນຂອງສິ່ງທີ່ຕ້ອງກວດກາ

Step 1: ສຳຫຼວດລາຍການກວດກາ

ລວບລວມລາຍການທັງໝົດທີ່ກຳລັງກວດກາດ້ວຍຕາເປົ່າໃນປັດຈຸບັນ ໄດ້ແກ່ "ຮອຍຂີດຂ່ວນ" "ຄວາມສົກກະປົກ" "ຂະໜາດຜິດ" "ສີບໍ່ສະໝ່ຳສະເໝີ" "ຊິ້ນສ່ວນຂາດ" "ສິ່ງແປກປອມປົນ" ເປັນຕົ້ນ ແລ້ວຈັດລຽງຂໍ້ມູນຕໍ່ໄປນີ້ຕາມແຕ່ລະລາຍການກວດກາ:

• ຄວາມຖີ່ຂອງການເກີດຂໍ້ບົກພ່ອງ (ຈຳນວນຕໍ່ເດືອນ)
• ລະດັບຜົນກະທົບຫາກກວດກາຜ່ານໄປ (ການຮ້ອງຮຽນຂອງລູກຄ້າ, ການເອີ້ນຄືນສິນຄ້າ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການປຸງແຕ່ງໃໝ່)
• ອັດຕາການກວດພົບໃນປັດຈຸບັນ (ພະນັກງານກວດກາດ້ວຍຕາເປົ່າສາມາດຈັບໄດ້ຫຼາຍປານໃດ)

ກົດທີ່ຕ້ອງຍຶດໝັ້ນຄື ໃຫ້ເລີ່ມຈາກລາຍການທີ່ມີຜົນກະທົບສູງ ແລະ ມີຄວາມຜັນຜວນໃນອັດຕາການກວດພົບ

Step 2: ການຄັດເລືອກ ແລະ ຕິດຕັ້ງກ້ອງ ແລະ ແສງສະຫວ່າງ

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການກວດກາດ້ວຍ AI ຮູບພາບ ບໍ່ໄດ້ຂຶ້ນກັບປະສິດທິພາບຂອງໂມເດວເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ ຍັງຂຶ້ນກັບສະພາບແວດລ້ອມການຖ່າຍຮູບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ຄວາມຜິດພາດທີ່ພົບເລື້ອຍໃນສະໜາມຄືການນຳໃຊ້ກ້ອງໂດຍບໍ່ໃສ່ໃຈເງື່ອນໄຂແສງສະຫວ່າງ ຈົນເຮັດໃຫ້ AI ບໍ່ສາມາດຕັດສິນໄດ້ເນື່ອງຈາກເງົາ ຫຼື ການສະທ້ອນແສງ ໃນຄວາມເປັນຈິງ ໂຮງງານທີ່ລະບົບກ້ອງທີ່ຕິດຕັ້ງໄວ້ຖືກ "ຄ້າງໄວ້ໂດຍບໍ່ໄດ້ໃຊ້ງານ" ດ້ວຍເຫດຜົນວ່າ "ມຸມແສງບໍ່ດີ ໃຊ້ການບໍ່ໄດ້" ນັ້ນບໍ່ແມ່ນເລື່ອງຜິດປົກກະຕິ — ການອອກແບບສະພາບແວດລ້ອມການຖ່າຍຮູບຕ້ອງບໍ່ຖືກເລື່ອນໄວ້ທ້າຍ

Step 3: ການເກັບຂໍ້ມູນການຮຽນຮູ້ ແລະ ການສ້າງໂມເດວ

ເກັບຮວບຮວມຄູ່ຮູບພາບຂອງສິນຄ້າດີ ແລະ ສິນຄ້າບົກພ່ອງ ຂໍ້ຄວນລະວັງໃນຂັ້ນຕອນນີ້ຄື ຮູບພາບຂອງສິນຄ້າບົກພ່ອງນັ້ນມີໜ້ອຍຫຼາຍ ຖ້າສິນຄ້າມີອັດຕາຂໍ້ບົກພ່ອງ 0.1% ກໍໝາຍຄວາມວ່າຈາກຮູບພາບສິນຄ້າດີ 10,000 ໃບ ຈະໄດ້ຮູບພາບສິນຄ້າບົກພ່ອງພຽງປະມານ 10 ໃບເທົ່ານັ້ນ

ວິທີການຮັບມືກັບຄວາມບໍ່ສົມດຸນນີ້ມີຢູ່ 3 ທາງຫຼັກ:

• ໂມເດວກວດຈັບຄວາມຜິດປົກກະຕິ (Anomaly Detection Model) — ຮຽນຮູ້ສະເພາະສິນຄ້າດີ ແລ້ວຕັດສິນວ່າ "ສິ່ງທີ່ແຕກຕ່າງຈາກສິນຄ້າດີ" ຄືສິນຄ້າບົກພ່ອງ ສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ເຖິງແມ່ນຈະມີຮູບພາບສິນຄ້າບົກພ່ອງໜ້ອຍ
• ການຂະຫຍາຍຂໍ້ມູນ (Data Augmentation) — ເພີ່ມຈຳນວນຮູບພາບສິນຄ້າບົກພ່ອງດ້ວຍການໝຸນ, ພິກ, ແລະ ເພີ່ມ Noise
• ການເກັບຂໍ້ມູນເທື່ອລະໜ້ອຍ — ສະສົມຮູບພາບສິນຄ້າບົກພ່ອງໃນລະຫວ່າງການໃຊ້ງານຈິງ ແລ້ວຝຶກໂມເດວໃໝ່ເປັນໄລຍະ

Step 4: ການດຳເນີນງານຄຽງຄູ່ (ມະນຸດ + AI)

ການປ່ຽນໄປໃຊ້ AI ຕັດສິນທັງໝົດໃນທັນທີນັ້ນມີຄວາມສ່ຽງສູງ ໃນຕອນເລີ່ມຕົ້ນໃຫ້ ດຳເນີນ AI ຄຽງຄູ່ກັບການກວດກາດ້ວຍຕາເປົ່າຂອງມະນຸດ ແລ້ວກຳນົດໄລຍະເວລາສຳລັບການປຽບທຽບຜົນການຕັດສິນ ໃນໄລຍະດຳເນີນງານຄຽງຄູ່ (ປົກກະຕິ 2 ຫາ 4 ອາທິດ) ໃຫ້ລະບຸຮູບແບບການຕັດສິນຜິດຂອງ AI ແລ້ວປັບ Threshold ແລະ ໂມເດວ

ສຳລັບການອອກແບບການຮ່ວມງານລະຫວ່າງມະນຸດ ແລະ AI ກະລຸນາອ່ານ "ຫຍັງຄື Human-in-the-Loop (HITL)?" ດ້ວຍ

ການກວດສອບຮູບພາບດ້ວຍ AI ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງສຸດທັນທີຫຼັງຈາກການນຳໃຊ້ງານ ແລະ ມີແນວໂນ້ມທີ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຈະຫຼຸດລົງຕາມໄລຍະເວລາ. ນີ້ແມ່ນຍ້ອນວ່າທັງສະພາບແວດລ້ອມການຖ່າຍຮູບ ແລະ ຕົວຜະລິດຕະພັນເອງຕ່າງກໍ່ມີການປ່ຽນແປງ ໄດ້ແກ່: ການປ່ຽນແປງມາດຕະຖານ ຫຼື Specification ຂອງຜະລິດຕະພັນ, ການປ່ຽນລ໋ອດວັດຖຸດິບ, ການເສື່ອມສະພາບຂອງແສງໄຟຕາມກາລະເວລາ, ຄວາມສົກກະປົກຂອງເລນກ້ອງ ແລະ ປັດໄຈອື່ນໆ.

ເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງ, ໃຫ້ນຳເອົາ Feedback Loop ດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້ມາໃຊ້ງານ.

1. ການຕິດຕາມຜົນການກວດສອບ

ໃຫ້ທຽບສອບຜົນການຕັດສິນຂອງ AI (OK/NG) ກັບຂໍ້ມູນຄຸນນະພາບຈາກຂະບວນການ ຫຼື Pipeline ຕໍ່ໄປ ແລະ ຫຼັງຈາກການຈັດສົ່ງຢ່າງສະໝ່ຳສະເໝີ. ຕົວຊີ້ວັດ 2 ຢ່າງທີ່ຕ້ອງໃຫ້ຄວາມສົນໃຈເປັນພິເສດ ມີດັ່ງນີ້:

• ອັດຕາການກວດສອບເກີນ (False Positive Rate) — ອັດຕາສ່ວນທີ່ຕັດສິນຜິດວ່າສິນຄ້າດີເປັນ NG. ຖ້າສູງເກີນໄປ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການກວດສອບຄືນຈະເພີ່ມທະວີຂຶ້ນເລື້ອຍໆ
• ອັດຕາການກວດສອບຕົກຫຼົ່ນ (False Negative Rate) — ອັດຕາສ່ວນທີ່ຕັດສິນຜິດວ່າສິນຄ້າບົກຜ່ອງເປັນ OK. ສົ່ງຂໍ້ມູນຕໍ່ໃຫ້ເກີດການຮ້ອງຮຽນຈາກລູກຄ້າ ແລະ ອຸບັດເຫດດ້ານຄຸນນະພາບໂດຍກົງ

ຕົວຊີ້ວັດໃດທີ່ສຳຄັນກວ່ານັ້ນຂຶ້ນຢູ່ກັບຜະລິດຕະພັນ. ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນດ້ານຄວາມປອດໄພ ໃຫ້ຈັດລຳດັບຄວາມສຳຄັນສູງສຸດໃຫ້ກັບການຫຼຸດອັດຕາການກວດສອບຕົກຫຼົ່ນ, ສ່ວນຜະລິດຕະພັນທົ່ວໄປ ໃຫ້ຮັກສາຄວາມສົມດຸນກັບອັດຕາການກວດສອບເກີນ.

2. ການຝຶກສອນໃໝ່ຢ່າງສະໝ່ຳສະເໝີ

ເພື່ອນຳເອົາຮູບແບບຂໍ້ບົກຜ່ອງໃໝ່ ແລະ ການປ່ຽນແປງຂອງຮູບພາບທີ່ເກີດຈາກການປ່ຽນແປງຂອງສະພາບແວດລ້ອມເຂົ້າສູ່ Model, ໃຫ້ກຳນົດຮອບການຝຶກສອນໃໝ່ທຸກເດືອນ ຫຼື ທຸກໄຕຣມາດ. ໃຫ້ຈັດການ Version ຂອງ Model ໃນທຸກຄັ້ງທີ່ມີການຝຶກສອນໃໝ່ ແລະ ກຽມພ້ອມລະບົບທີ່ສາມາດ Rollback ໄດ້ ໃນກໍລະນີທີ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຫຼຸດລົງ.

3. ການບຳລຸງຮັກສາແສງໄຟ ແລະ ກ້ອງຖ່າຍຮູບ

ເຖິງແມ່ນວ່າມັກຈະຖືກມອງຂ້າມ, ແຕ່ການຫຼຸດລົງຂອງຄວາມເຂັ້ມແສງ ແລະ ຄວາມສົກກະປົກຂອງເລນກ້ອງ ສາມາດຄ່ອຍໆທຳລາຍຄຸນນະພາບຂອງຮູບພາບໄດ້ຢ່າງງຽບໆ. ໃຫ້ລວມເອົາການທຳຄວາມສະອາດ ແລະ ການ Calibration ອຸປະກອນກວດສອບລາຍເດືອນໄວ້ໃນຂັ້ນຕອນການບຳລຸງຮັກສາ.

ອຸປະສັກໃນການນຳໃຊ້ AI ບໍ່ໄດ້ມີພຽງແຕ່ດ້ານເຕັກນິກເທົ່ານັ້ນ. ໃນສາຍການຜະລິດຂອງໄທ, ບັນຫາດ້ານຄົນ ແລະ ບັນຫາດ້ານອຸປະກອນມັກຈະພົວພັນກັນຢ່າງສັບສົນ. ໃນທີ່ນີ້, ພວກເຮົາຈະກ່າວເຖິງ 2 ຮູບແບບທີ່ໂຄງການນຳໃຊ້ມັກຈະລົ້ມເຫລວ ພ້ອມທັງແນວທາງແກ້ໄຂ.

ໃນໂຮງງານຢູ່ປະເທດໄທ, ມີກໍລະນີຫຼາຍທີ່ພະນັກງານໃນສາຍການຜະລິດມີຄວາມກັງວົນວ່າ "ວຽກຂອງຕົນຈະຖືກແທນທີ່" ຈາກການນຳໃຊ້ AI. ການຕໍ່ຕ້ານດ້ານຈິດໃຈດັ່ງກ່າວນີ້ ມັກຈະເປັນສາເຫດທີ່ເຮັດໃຫ້ໂຄງການຊັກຊ້າໄດ້ງ່າຍກວ່າອຸປະສັກດ້ານເຕັກນິກ.

ໃນໂຮງງານຍີ່ປຸ່ນແຫ່ງໜຶ່ງ, ທັນທີຫຼັງຈາກເປີດຕົວ ຫຼື Launch ລະບົບ Predictive Maintenance, ພະນັກງານບຳລຸງຮັກສາທີ່ມີປະສົບການໄດ້ຕໍ່ຕ້ານວ່າ "ບໍ່ມີທາງທີ່ເຄື່ອງຈັກຈະດີກວ່າປະສົບການຂອງຂ້ອຍໄດ້" ແລະ ປະຕິເສດທີ່ຈະຮ່ວມມືໃນການຕິດຕັ້ງ Sensor — ນີ້ບໍ່ແມ່ນເລື່ອງທີ່ເກີດຂຶ້ນສະເພາະໃນໄທເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຖ້າຫາກປະໝາດອຸປະສັກດ້ານຈິດໃຈຂອງພະນັກງານໃນສາຍການຜະລິດ, ໂຄງການຈະຊັກຊ້າຢ່າງແນ່ນອນ.

ມາດຕະການທີ່ມີປະສິດທິຜົນ

• ອະທິບາຍວ່າເປັນ "ການຊ່ວຍເຫຼືອ" ບໍ່ແມ່ນ "ການທົດແທນ" — AI ບໍ່ໄດ້ປະຕິເສດປະສົບການຂອງພະນັກງານທີ່ຊຳນານ, ແຕ່ເປັນ "ສາຍຕາອີກຄູ່ໜຶ່ງ" ທີ່ຄອຍເຝົ້າລະວັງ 24 ຊົ່ວໂມງ 365 ວັນ. ໃນຄວາມເປັນຈິງ, Workflow ມາດຕະຖານຄືການໃຫ້ມະນຸດເປັນຜູ້ຕັດສິນໃຈຂັ້ນສຸດທ້າຍຕໍ່ກັບ Alert ທີ່ AI ສ້າງຂຶ້ນ
• ດຶງພະນັກງານໃນສາຍການຜະລິດເຂົ້າຮ່ວມໂຄງການ — ການນຳເອົາຄວາມຮູ້ຂອງພະນັກງານໃນສາຍການຜະລິດມາໃຊ້ໃນການກຳນົດຕຳແໜ່ງຕິດຕັ້ງ Sensor ແລະ ການຕັ້ງຄ່າ Threshold ຂອງ Alert ຈະຊ່ວຍສ້າງຈິດສຳນຶກວ່ານີ້ "ເປັນເຄື່ອງມືຂອງພວກເຮົາ"
• ສະແດງຜົນສຳເລັດນ້ອຍໆໃຫ້ເຫັນໄວ — ແບ່ງປັນຜົນທີ່ສາມາດກວດຈັບຄວາມຜິດປົກກະຕິໄດ້ລ່ວງໜ້າຈາກ PoC ໃນກອງປະຊຸມຂອງພະນັກງານ. ຕົວຢ່າງທີ່ຊັດເຈນວ່າ "ກວດຈັບຄວາມຜິດປົກກະຕິນີ້ໄດ້ລ່ວງໜ້າ" ມີຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືຫຼາຍກວ່າຄຳອະທິບາຍທີ່ເປັນນາມມະທຳ
• ກຽມເອກະສານການຝຶກອົບຮົມເປັນພາສາໄທ — ຖ້າມີສະເພາະເອກະສານພາສາຍີ່ປຸ່ນ ຫຼື ພາສາອັງກິດ, ການເຜີຍແຜ່ໃຫ້ທົ່ວເຖິງໃນສາຍການຜະລິດຈະຊ້າລົງ. ໃຫ້ດຶງ Engineer ຊາວໄທເຂົ້າຮ່ວມ ແລະ ສ້າງຄູ່ມືການໃຊ້ງານ ແລະ FAQ ເປັນພາສາໄທ

ໃນສາຍການຜະລິດຂອງໄທ, ມີໂຮງງານຈຳນວນບໍ່ໜ້ອຍທີ່ຍັງໃຊ້ອຸປະກອນເກົ່າທີ່ດຳເນີນງານມາຫຼາຍກວ່າ 20 ປີ. ອຸປະກອນເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະບໍ່ມີຊ່ອງຕໍ່ດິຈິຕອລ, ເຮັດໃຫ້ການເກັບກຳຂໍ້ມູນ ຊຶ່ງເປັນເງື່ອນໄຂພື້ນຖານສຳລັບການນຳໃຊ້ AI ກາຍເປັນອຸປະສັກທຳອິດ.

ການແກ້ໄຂດ້ວຍເຊັນເຊີຕິດຕັ້ງເພີ່ມເຕີມ

ສຳລັບການເຮັດໃຫ້ອຸປະກອນເກົ່າເປັນດິຈິຕອລ, ເຊັນເຊີແບບ Non-invasive ທີ່ບໍ່ຕ້ອງດັດແປງຕົວອຸປະກອນຖືວ່າມີປະສິດທິພາບສູງ.

ເນື່ອງຈາກບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງດັດແປງອຸປະກອນ, ຈຶ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຕໍ່ຕ້ານຈາກພະແນກບຳລຸງຮັກສາຂອງໂຮງງານໄດ້ງ່າຍຂຶ້ນ.

ການຈັດຕັ້ງໂຄງສ້າງພື້ນຖານ ຫຼື Infrastructure ດ້ານການສື່ສານ

ສະພາບແວດລ້ອມເຄືອຂ່າຍພາຍໃນໂຮງງານກໍ່ເປັນສິ່ງທ້າທາຍທີ່ພົບເລື້ອຍ. ໂດຍສະເພາະໃນນິຄົມອຸດສາຫະກຳຂອງໄທ, ມີຫຼາຍກໍລະນີທີ່ Wi-Fi ພາຍໃນອາຄານໂຮງງານບໍ່ມີຄວາມສະຖຽນ. ສຳລັບການເກັບກຳຂໍ້ມູນຈາກເຊັນເຊີ, ມາດຕະຖານ ຫຼື Specification ການສື່ສານສຳລັບ Industrial IoT ຢ່າງ LoRaWAN ຫຼື LTE-M ອາດມີຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືສູງກວ່າ Wi-Fi. ເນື່ອງຈາກຄວາມສະຖຽນຂອງການສື່ສານສົ່ງຜົນໂດຍກົງຕໍ່ຄຸນນະພາບຂໍ້ມູນ, ຈຶ່ງຄວນລວມການກວດສອບຮູບແບບການສື່ສານໄວ້ໃນຂັ້ນຕອນ PoC ດ້ວຍ.

ວິທີການລວມລະບົບແບບເປັນຂັ້ນຕອນ

ການລວມ ຫຼື Merge ກັບລະບົບການຈັດການການຜະລິດ (MES) ຫຼື ERP ທີ່ມີຢູ່ແລ້ວນັ້ນ ບໍ່ຈຳເປັນໃນຂັ້ນຕອນເລີ່ມຕົ້ນ. ໃຫ້ເລີ່ມຈາກການສະແດງຜົນຂໍ້ມູນຈາກເຊັນເຊີຜ່ານ Dashboard ທີ່ເປັນເອກະລາດກ່ອນ, ແລ້ວຈຶ່ງພິຈາລະນາການເຊື່ອມຕໍ່ກັບ MES ຫຼັງຈາກຢືນຢັນຜົນໄດ້ຮັບແລ້ວ. ຫາກຕັ້ງເປົ້າໝາຍລວມລະບົບທັງໝົດຕັ້ງແຕ່ຕົ້ນ, ມີຄວາມສ່ຽງທີ່ການກຳນົດຄວາມຕ້ອງການພຽງຢ່າງດຽວຈະໃຊ້ເວລາຫຼາຍກວ່າເຄິ່ງປີ ແລະ ສ່ງຜົນໃຫ້ໂຄງການທັງໝົດຊັກຊ້າ.

ຄຳຖາມທີ 1: ການນຳໃຊ້ AI Predictive Maintenance ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເທົ່າໃດ?

ຫາກຢູ່ໃນຂັ້ນຕອນ PoC ສາມາດເລີ່ມຕົ້ນໄດ້ດ້ວຍງົບປະມານຕັ້ງແຕ່ຫຼາຍສິບໜຶ່ງຫາ 2 ລ້ານເຢນ ໂດຍໃຊ້ Sensor ຕິດຕັ້ງເພີ່ມເຕີມ, Edge Server ແລະ ການໃຊ້ Cloud. ສຳລັບການຂະຫຍາຍໄປທົ່ວທຸກສາຍການຜະລິດ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຈະເພີ່ມທະວີຂຶ້ນເລື້ອຍໆ ຕາມຈຳນວນອຸປະກອນ ແຕ່ສິ່ງສຳຄັນຄືຕ້ອງຄຳນວນຄວາມຄຸ້ມທຶນໂດຍປຽບທຽບກັບຜົນປະໂຫຍດທີ່ໄດ້ຈາກການຫຼຸດຜ່ອນ Downtime ທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນ. ຫາກອຸປະກອນທີ່ມີຢູ່ແລ້ວມີ PLC ຕິດຕັ້ງຢູ່ ກໍ່ສາມາດຫຼຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນໄດ້ອີກ ເນື່ອງຈາກຕ້ອງເພີ່ມ Sensor ໜ້ອຍລົງ.

ຄຳຖາມທີ 2: ຖ້າພາຍໃນອົງກອນບໍ່ມີຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານ AI ຍັງສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ບໍ?

ໄດ້. ສຳລັບການກວດຈັບຄວາມຜິດປົກກະຕິໂດຍໃຊ້ສະຖິຕິ ເຊັ່ນ Moving Average ຫຼື Z-score ສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີຄວາມຊ່ຽວຊານດ້ານ Machine Learning. ຫາກມີທັກສະ Python ຂັ້ນພື້ນຖານກໍ່ພຽງພໍແລ້ວ. ເມື່ອຮອດຂັ້ນຕອນທີ່ຕ້ອງການ Model ທີ່ສັບສົນຂຶ້ນ ກໍ່ສາມາດຮ່ວມມືກັບ Partner ທີ່ປຶກສາ AI ພາຍນອກໄດ້. ສຳລັບການສະໜັບສະໜູນການນຳໃຊ້ AI ໃນປະເທດໄທ ກະລຸນາອ່ານ "AI Consulting ໄທ-ບາງກອກ ຄູ່ມືການນຳໃຊ້".

ຄຳຖາມທີ 3: ກົດລະບຽບປົກປ້ອງຂໍ້ມູນສ່ວນຕົວ ເຊັ່ນ PDPA ມີຜົນກະທົບຫຍັງບໍ?

ຂໍ້ມູນທີ່ໃຊ້ໃນ Predictive Maintenance ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຂໍ້ມູນ Sensor ຂອງອຸປະກອນ ເຊັ່ນ ການສັ່ນສະເທືອນ, ອຸນຫະພູມ, ກະແສໄຟຟ້າ ເປັນຕົ້ນ ເຊິ່ງໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວບໍ່ຖືວ່າເປັນຂໍ້ມູນສ່ວນຕົວ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ ຫາກການກວດສອບດ້ວຍ AI Camera ຈັບພາບມືຂອງພະນັກງານ ຫຼື ໃຊ້ Camera ວິເຄາະເສັ້ນທາງການເຄື່ອນໄຫວຂອງພະນັກງານ ກໍ່ອາດຈະຕົກຢູ່ພາຍໃຕ້ການບັງຄັບໃຊ້ຂອງ PDPA (ກົດໝາຍປົກປ້ອງຂໍ້ມູນສ່ວນຕົວຂອງໄທ). ສຳລັບການກວດສອບ Compliance ກ່ອນການນຳໃຊ້ ສາມາດອ້າງອີງໄດ້ທີ່ "Checklist ການຮັບມືກັບ PDPA ຂອງໄທ ແລະ ການນຳໃຊ້ AI ຄຽງຄູ່ກັນ".

ສະຫຼຸບຈຸດສຳຄັນໃນການນຳໃຊ້ AI ເພື່ອການບຳລຸງຮັກສາແບບພະຍາກອນ (Predictive Maintenance) ແລະ ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນອຸດສາຫະກຳການຜະລິດຂອງໄທ.

ການບຳລຸງຮັກສາແບບພະຍາກອນສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ແມ່ນແຕ່ໃນສະຖານທີ່ທີ່ມີບຸກຄະລາກອນດ້ານ IT ໜ້ອຍ ໂດຍຜ່ານຂັ້ນຕອນດັ່ງນີ້: ການສ້າງໂຄງສ້າງພື້ນຖານ ຫຼື Infrastructure ສຳລັບເກັບກຳຂໍ້ມູນ Sensor → PoC ດ້ວຍໂມເດລກວດຈັບຄວາມຜິດປົກກະຕິໂດຍອີງໃສ່ສະຖິຕິ → ທົດສອບໃນສາຍການຜະລິດທົດລອງ (Pilot Line) → ຂະຫຍາຍຜົນໃນແນວນອນ ຫຼື Horizontal. ເຊັ່ນດຽວກັນ, ການກວດກາຄຸນນະພາບດ້ວຍ AI ຮູບພາບ ກໍ່ຄວນເລີ່ມຕົ້ນຈາກການສຳຫຼວດລາຍການກວດກາ ແລະ ການອອກແບບກ້ອງຖ່າຍຮູບ ແລະ ແສງສະຫວ່າງຢ່າງເໝາະສົມ, ຈາກນັ້ນດຳເນີນການຄຽງຄູ່ກັບມະນຸດ ກ່ອນຈະຄ່ອຍໆຂະຫຍາຍໄປສູ່ລະບົບອັດຕະໂນມັດ — ນີ້ຄືກຸນແຈສູ່ຄວາມສຳເລັດ.

ສິ່ງທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດຄື ຢ່າພະຍາຍາມສ້າງລະບົບທີ່ສົມບູນແບບຕັ້ງແຕ່ຕົ້ນ. ໃຫ້ເລີ່ມຕົ້ນຢ່າງນ້ອຍນິດຈາກອຸປະກອນ 1 ຊິ້ນ ຫຼື ລາຍການກວດກາ 1 ລາຍການ, ພິສູດຜົນໄດ້ຮັບ ແລ້ວຈຶ່ງຂະຫຍາຍຂອບເຂດ. ການນຳໃຊ້ນະໂຍບາຍ EEC ແລະ ມາດຕະການສົ່ງເສີມການລົງທຶນຂອງ BOI ຍັງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນອຸປະສັກດ້ານຕົ້ນທຶນໃນການນຳໃຊ້ໄດ້ອີກດ້ວຍ.

ຂໍໃຫ້ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການສຳຫຼວດບັນທຶກ Downtime ຂອງໂຮງງານຕົນເອງ ແລະ ຂະບວນການ ຫຼື Pipeline ການກວດກາຄຸນນະພາບ, ຈາກນັ້ນເລືອກອຸປະກອນ ຫຼື ຂະບວນການທີ່ຄາດວ່າຈະໄດ້ຮັບຜົນດີທີ່ສຸດ 1 ລາຍການ. ບໍລິສັດຂອງພວກເຮົາຮັບໃຫ້ຄຳປຶກສາດ້ານການນຳໃຊ້ AI ສຳລັບອຸດສາຫະກຳການຜະລິດໃນໄທ ຕັ້ງແຕ່ການອອກແບບ PoC ຈົນເຖິງການສະໜັບສະໜູນຕະຫຼອດຂະບວນການ. ສາມາດເບິ່ງລາຍລະອຽດເພີ່ມເຕີມໄດ້ທີ່ "ຄູ່ມືການນຳໃຊ້ AI Consulting ໃນໄທ-ບາງກອກ".